食品工場の衛生管理とは？HACCP時代の基本ルールや課題解決のポイント

HACCP（ハサップ）とは「危害分析及び重要管理点」のことで、「Hazard（危害）, Analysis（分析）, Critical（重要）, Control（管理）, Point（点）」を組み合わせた造語です。

原材料の入荷から商品の製造、出荷までの全工程において、食中毒や汚染など、食の安全を脅かす危害要因を科学的根拠に基づいて管理する衛生管理手法です。世界共通の基準として広く知られており、アメリカやEU、中国など多くの国で採用されています。

日本でも平成30年（2018年）に改正食品衛生法で制度化され、移行期間を経て、令和3年（2021年）6月からは食品を扱う国内の全事業者に対してHACCPによる衛生管理の原則義務化がはじまっています。

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※1 コーデックス（コーデックス委員会）とは、食品の安全性と品質に関する国際食品規格委員会および食品規格のこと。

HACCPが義務化される以前、食品工場で実施されてきた従来の衛生管理の多くは、包装や出荷のタイミングなど、最終段階での商品の安全性を証明する目的で実施されていました。

包装工程や出荷前に製品の一部を抜き取り、細菌検査や外観検査を行うことで、安全性を確認する方法が一般的でした。

しかし、この方法では検査対象外となった製品に異物混入や細菌汚染があった場合でも、出荷されてしまうリスクがありました。実際の現場でも、「出荷後にクレームが発覚し、回収対応に追われた」というケースは少なくありません。

一方、HACCPによる衛生管理は、原材料の入荷から下処理、加熱、冷却、包装、出荷に至るまでの各工程で起こりうるトラブルを予測・分析（HA）し、トラブル防止につながる工程を重点的に監視（CCP）することで、最終製品の安全性を証明するものです。

例えば、加熱工程では「中心温度○℃以上で○分間加熱されているか」を毎回確認し、基準を満たさない場合は即座に再加熱や廃棄といった対応を行います。

このように、問題が起きる前に食の安全リスクを抑え込む「予防型」の管理である点が、従来の衛生管理との大きな違いです。

HACCPでは、製造工程そのものを管理対象とするため、不適合品が市場に出回る可能性を大幅に低減でき、結果としてクレームやリコールの防止にもつながります。食品工場にとっては、食の安全確保だけでなく、現場トラブルや経営リスクを減らす仕組みとしても重要な役割を果たしています。

HACCPによる衛生管理を食品工場で進めるには、従来の手法である「5S」活動の実践も重要です。

• 5S活動：「整理・整頓・清掃・清潔・習慣」の5つをさす、食品の安全確保の基本

5S活動は、食品を製造する環境と製造に関わる機械などの清潔を保つことで、食品の汚染や異物混入を予防することを目的としています。具体的には、以下の5つの行動の実践を意味します。

5S活動は、食品工場を清潔に保つ「洗浄（Senjou）」と「殺菌（Sakkin）」の「2S」を加えた7S活動と呼ばれることもあります。

5S活動についてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

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どの食品工場の衛生管理でも一定の基準を満たすには、HACCPの適切な構築が欠かせません。そこで、コーデックスにより、HACCP導入のための「7原則12手順」が策定されています。

HACCPを基に食品工場で衛生管理を徹底するためには、以下の方法の実践がおすすめです。

• 現場での「見える化」と基本ルールの徹底
• 器具や機械などの洗浄・殺菌の徹底
• チェックシートとマニュアルの作成
• ゾーニングによる汚染リスクの防止
• 従業員への適切な教育
• DXによる記録の自動化と業務効率化

それぞれ詳しく解説します。

食品工場で新たな衛生管理の基準となったHACCPですが、HACCPを有効に活用するには、食品工場で働く従業員に従来の衛生管理である5S活動や7S活動を適切に実践してもらう必要があります。

食品工場では基本的な衛生管理として知られる、丁寧な手洗い、清潔な作業着の着用、健康チェックなどを業務のルーティンとして、従業員に徹底させることが重要です。

5S活動や7S活動では、個々の従業員の意識レベルを同じ水準に保てるように、求められる衛生管理の「見える化」を進めましょう。例えば、誰でも手に取れるマニュアルを作成する、全員が目にする場所にポスターやスローガン、チェック表などを貼っておくなどの方法があります。

また、現場のリーダーは定期的に食品工場を巡回・点検して、現在の不具合を改善するように努めましょう。不具合の発生状況と改善後の変化を比較できるように、写真を撮影しておくと効果をより実感できます。

食品工場の衛生管理では、業務に使う機械や器具などの設備を清潔に保つことが不可欠です。有害な菌やウイルスの増殖、異物の混入といったリスクを低減し、食の安全性や商品の品質を高めるのに役立ちます。

さらに、清掃や洗浄で汚れを落とすだけではなく、「清潔＝殺菌」までのプロセスを明確に手順化することが重要です。機械や器具ごとの適切な分解手順、使用する洗浄剤や洗浄方法、殺菌方法をマニュアル化して、誰でも対処できる環境を整えましょう。

工場内の衛生状態は、定期的な点検によって記録を保存しておくと、トラブルが起こった場合にも速やかな発見や対処につながります。

食品工場で徹底した衛生管理には、明確でわかりやすいチェックシートとマニュアルの作成も役立ちます。

チェックシートやマニュアルを作成しておくと、全従業員が同じ内容を理解して実行できるようになります。個々の作業内容にバラつきが生じにくくなり、業務を標準化できます。

標準化を実現するためのチェックシートやマニュアルを作成するには、「いつ・どこで・誰が・何を・どうする」を明確にしておきましょう。理解しやすい表現を心がける他、イラストや写真の使用などを多用して、視覚的にわかりやすくすることも大切です。

手順や方法を伝えるだけではなく、なぜ必要なのか、何が目的なのか、業務を行う意義を伝えると従業員からの理解を得やすいでしょう。

衛生管理におけるゾーニングとは、求められる衛生レベルに応じて、食品工場のエリアを区分けすることです。明確なゾーニングには、衛生レベルの低いエリアから高いエリアへの交差汚染を防ぐ目的があります。

• 衛生レベル：原材料の下処理や廃棄物処理が行われる汚染区域、製品の加工や包装が行われる清潔区域などで区分けされる

食品工場の区分けでは、例えば、物理的なパーティション（ドアやビニールカーテン）、床のカラーリング、作業服への着替えや手指の消毒をしてからの入場など、エリアごとにルールを設定します。

食品工場でゾーニングを行うと、衛生管理を強化するだけではなく、作業効率のアップにもつながると期待されます。

食品工場での衛生管理の実践には、現場で働く従業員への適切な教育も重要です。食品工場での汚染や異物混入の多くは従業員が関係するため、個々の衛生意識を向上させる必要があります。

従業員への教育の一例として、以下のようなものが挙げられます。

• 作業時の服装（清潔な作業着、頭髪を完全に覆う帽子、マスクや手袋の着用）
• 丁寧な手洗い
• 手指の消毒
• 健康管理の徹底

働きはじめるタイミングのOJTの他、定期的な再教育の機会を設けて、継続的に実施しましょう。

近年、食品工場でもDX（デジタルトランスフォーメーション）が進められています。IoTやAIなどの技術を活用すれば、人手に頼り過ぎず、高水準の衛生管理を実現できるでしょう。

また、衛生管理にDXを活用すると、製造工程の記録を容易に自動化・一元化できます。そのため、衛生管理上の問題が発生しても迅速な原因特定や対策が可能となり、生産性の向上や業務効率化にも役立ちます。

以下は、食品工場の衛生管理にDXを活用した場合の一例です。

• IoTセンサーによる温湿度、CO2濃度などの自動記録とリアルタイムの監視
• 電子チェックリストによる点検漏れの防止
• HACCP管理システムによる記録の一元化・電子化

ただし、DXの活用にはシステム導入にかかる初期費用や維持費用がかかるため、コスト面での課題解決が必要です。

DXについてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

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5S活動や7S活動などの従来の衛生管理、原則義務化されているHACCPを実践するにあたって、食品工場が直面する主な課題には以下のようなものがあります。

• 記録や点検作業の煩雑さ
• 避けられない二次汚染のリスク
• 衛生管理を徹底する難しさ

それぞれ解説します。

食品工場の衛生管理には、定期的な記録や点検作業が不可欠です。しかし、HACCPの基準に対応するためには多くの工程で記録や点検が必要となり、衛生管理の業務が煩雑になりがちです。

さらに、現場担当者の知識や経験、意識などの違いから点検や管理にバラつきが生じるおそれや、記入ミスや記入漏れ、衛生管理に影響を及ぼしかねない記録の改ざんなどのリスクも考えられます。

こうしたヒューマンエラーが発生すれば、HACCPによる衛生管理を取り入れても、食の安全性を向上できない可能性もあるでしょう。

HACCPに基づいた厳格な衛生管理を行っていても、食品工場で異物、細菌やウイルスの混入など二次汚染リスクを完全に避けるのは難しいでしょう。

例えば、ゾーニングで衛生レベルに応じてエリアを区分けしても、エリアを完全に分離するのは困難です。従業員、手袋や長靴などの装着品から汚染が持ち込まれるケースは珍しくありません。

食中毒などのリスクを回避するために、二次汚染をいかに低減できるかが重要だと考えられます。

食品工場では、商品の品質や安全性に直結する製造時間や期限（賞味期限・消費期限）、温度や湿度の管理を特に厳格に行う必要があります。こうした管理のちょっとした抜けや漏れが、食品の品質低下につながり、廃棄ロスに直結します。

• 人を介する汚染や異物混入を防ぐために、従業員一人ひとりの行動や意識を向上させる
• 原材料や商品のロット管理によるトレーサビリティを実施し、できる限り適切な追跡を目指す

食品工場での衛生管理を高度な基準へと高めるには、継続的な改善の取り組みが不可欠です。

食品工場の経営者や現場責任者の方で、食品工場でHACCPに基づいた高度な衛生管理を実現したいなら「食品工場Week（フードテックWeek）」へご来場ください。

「食品工場Week（フードテックWeek）」は、食品工場における課題を解決する技術・サービス・情報が一堂に集う展示会です。食品工場の食品衛生の課題解決につながる最新技術・サービスが一堂に会します。

構成展である「食品安全・衛生イノベーション展」では、食品工場の食品衛生の課題解決につながる最新技術・サービスが一堂に集結する展示会です。異物混入対策、品質鮮度保持、洗浄・殺菌、クリーン・衛生、HACCP管理などの課題解決に役立つ最新情報や製品・サービスに直接触れられる絶好の機会となるでしょう。

なお、展示会は事前登録を行えば、無料でご入場いただけます。

また、関連サービスや製品を扱う企業であれば、出展側でのご参加もおすすめです。自社製品の認知度向上の場として活用できるだけでなく、食品メーカーの工場関係者と直接つながる機会として活用できます。

具体的な商談、見込み客やリードの獲得につながる可能性も高いため、ぜひ出展もご検討ください。

食品工場における衛生管理は、HACCPの原則義務化により、従来よりも高いレベルで食の安全性の確保が期待されるようになりました。

一方で、科学的根拠に基づいた国際水準の衛生管理手法であるHACCPを導入すると、製造工程の記録や点検作業が増える、個々の従業員への教育などに人手や時間がかかる、人によって衛生管理に対するレベルにバラつきが出るなど、課題に直面する食品工場もあるでしょう。

食品工場の衛生管理は、食の安全性を保ち、顧客から信頼を得ることにつながります。コストパフォーマンスを考慮してDX導入も視野に入れながら、自社にとってより良い衛生管理の体制を整えることが大切です。

食品工場での衛生管理に関する最新情報を知りたいなら、「食品工場 Week（フードテックWeek）」内の「食品安全・衛生イノベーション展」へ、ぜひご来場ください。

異物混入対策、品質鮮度保持、洗浄・殺菌、クリーン・衛生、HACCP管理などの課題解決に役立つ最新情報や製品・サービスを知ることができるため、自社の課題を解決するための方法に出会えるでしょう。

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