食品工場の安全対策とは？起こりやすい労働災害や従業員の安全と健康を守る方法を解説

食品製造業は事故が多い業種です。実際、発生頻度は全産業、製造業平均の2倍以上との調査結果もあります。農林水産省のデータによると、毎年8,000人前後が食品工場で作業中に死傷災害に遭っています。

2023年（令和5年）に食品製造業で発生した労働災害について、主な事故原因や割合の内訳は以下のとおりです。

さらに、食品工場は他の製造業と比べて労働災害の発生率が高いとされており、業界全体で安全衛生管理体制の構築が求められています。機械設備や作業環境に潜む危険性を把握し、定期的なリスクアセスメントを通じて改善を進めることが必要です。

特に通路や食品加工用機械での事故が多いため、環境や設備に対する安全対策の徹底が、食品工場における重要課題です。

食品工場で労働災害が多い主な要因としては、以下の3つが挙げられます。

• 作業内容・職場環境に起因する要因
• 従業員に関する人的要因
• 食品業界特有の業務・構造的要因

それぞれ詳しく紹介します。

食品工場では、作業内容や職場環境が労働災害の発生リスクを高める要因のひとつとなっています。具体的には、以下が挙げられます。

• 手作業が中心
• 他の製造業と比べて機械の可動部と人との距離が近い
• 水や油を使うことが多く、転倒や火傷のリスクが高い
• 包丁などの刃を使う作業が多く、切創事故が起こりやすい
• 繰り返し作業・立ち作業が比較的多く、疲労が溜まりやすい
• 長時間労働で休みがとりにくく、過重労働につながりやすい

食品工場では従業員の手作業が多く、単純作業の繰り返しや機械可動部との距離が近い作業も多くなりがちです。そのため、機械への巻き込みや火傷、濡れた床での転倒など、ヒヤリハットが発生しやすい環境が見られます。

とくに、転倒や切創などのリスクアセスメントが不十分な場合、同様の事故が再発しやすくなる点に注意が必要です。設備管理と作業ルールの徹底に加え、日常点検や危険予知活動を継続することで、安全性の向上につながります。

実際に発生した事故を元に作成された起因物・事故の型の分類は、以下のとおりです。

労働災害の要因となる従業員に関する人的要因として、以下の点が挙げられます。

• パートタイマーやアルバイトの入れ替わりが多く、十分な教育が行き届かない
• 従業員が、食品工場は大けがの可能性がある危険な職場だと認識していない
• 外国人従業員が多く、日本語による安全教育が伝わりづらい
• 働く高齢者が増えている

人材不足や多様化が進むなかで、食品工場では短期雇用者や外国人従業員、高齢者など、従来よりも多様な背景を持つ従業員が活躍しています。

短期雇用者が多くなると安全教育の効果を図りづらく、危機意識の低さなどが原因で事故を起こしやすくなります。実際に、経験年数が少ない従業員ほど事故に巻き込まれていることを示すデータもあります※。

また、外国人労働者が多い環境では、外国語に対応したマニュアルや教育体制の整備が不十分だと、十分な教育が行き届きにくいです。内容を正しく理解できないまま作業に従事してしまうリスクもあります。

さらに、近年は働く高齢者が増えており、農林水産省のデータによると、60〜69歳にかけて事故の発生件数が増加することがわかっています。

安全衛生教育を継続的に実施し、作業前ミーティングやヒヤリハット共有を習慣化するなど、日常的な安全意識の醸成が大切です。

食品業界では、業務の特性から安全対策が後回しになりがちです。主な背景として、品質管理や納品期日など対応すべき事項が多く、安全対策まで手が回らないことが挙げられます。

しかし、食は消費者の健康に関わるため、従業員の安全だけでなく、食の安全も厳しく守らなければなりません。例えば、2021年6月からは、原則全ての事業者はHACCPに沿った衛生管理が義務化されました。

限られた人材と予算のなかで注力しなければならないものが多く、労働災害への対策が不十分になるかもしれません。

なお、人手不足が原因で安全対策に手が回らない場合は、AIやIoT技術の導入により特定業務の自動化・効率化を図ることも選択肢のひとつです。

HACCPについてより詳しく知りたい方は、以下の記事をあわせてご覧ください。

▶︎関連記事：HACCP（ハサップ）とは？概要や対象事業者、メリットと注意点をわかりやすく紹介

食品工場では、安全な生産体制を維持するために、リスクアセスメントとヒヤリハット共有の仕組みを確立することが不可欠です。リスクアセスメントとは、作業ごとに潜む危険源を洗い出し、リスクレベルを評価・管理する仕組みです。

危険の「見える化」を行い、優先度の高いリスクから計画的に対策を進めることで、事故防止につながります。

また、ヒヤリハット報告制度を整備し、日々の業務で「ヒヤッとした」「ハッとした」場面を記録・共有することも重要です。これらの事象を単なる一時的な報告で終わらせず、原因分析や改善策の検討、周知までを一連のプロセスとして定着させることで、現場全体の安全意識が向上します。

こうした取り組みを継続し、仕組みとして運用することで、安全衛生レベルの向上に加え、従業員一人ひとりがリスクに敏感である「安全文化」を醸成することができます。結果として、安心して生産に集中できる職場環境づくりにつながります。

安全対策を体系的に実施することで、安全管理体制の強化や安全衛生水準の向上が期待できます。安全意識の高い職場環境は、生産効率や品質にも好影響を与えるでしょう。

食品工場で安全対策を徹底することで得られるメリット・効果は以下のとおりです。

• 従業員の安全確保による満足度向上
• 作業効率改善による生産性の向上
• 食の安全確保による品質の安定

それぞれ詳しく紹介します。

食品工場で安全対策を徹底することは、従業員の安心感と働きやすさの向上につながります。設備や作業環境が不十分な職場では、滑落や機械への巻き込まれ、転倒などのリスクが高まり、従業員の不安やストレスの原因となります。

一方、安全マニュアルの整備や職場の整理整頓、作業フローの明確化を徹底すると、従業員は安心して業務に集中できます。結果として、作業の安定化や離職率の低下により、工場全体の効率が上がることで利益が確保され、給与や待遇の改善につながる可能性もあります。

このように、安全対策の徹底は従業員満足度の向上だけでなく、長期的な雇用の安定化にもつながり魅力ある職場づくりに寄与します。

安全対策の徹底により、生産性が向上するケースが多く見られます。作業環境が整備されていない場合、異物混入や設備トラブル、ヒューマンエラーなどのリスクが高まり、製造ラインの停止や製品の廃棄、再検査が必要になるなど業務全体のロスが大きくなります。

一方、作業手順や設備の整備を標準化するなどの安全対策を施すことで、ミスやトラブルの発生率を抑えられ、作業効率が改善されます。例えば、あらかじめカットされた野菜を使用する代替案は切創対策となり、安全性と生産性の両立につながります。

安全対策を徹底することは、製品の品質安定にも貢献します。

不衛生で安全ではない環境では、異物混入や微生物汚染などのリスクが高まり、品質のばらつきや製品の回収など重大な問題につながる可能性があるでしょう。

安全目的で導入された安全カバーの取り付け、整理整頓や定位置管理などの取り組みが異物混入の防止になるケースがあります。

安全意識を向上させるための具体的な取り組みは以下のとおりです。

• ガイドラインに沿った安全衛生管理体制を確立する
• 労働安全衛生法（安衛法）に基づく安全衛生教育を徹底する
• ルール・規範や危険を見える化する
• 5S活動を徹底する
• KY活動（危険予知活動）・KYT（危険予知訓練）を実施する
• 労働災害が発生した際の対応方法を確認する
• AI・IoT技術をはじめとする先端テクノロジーを導入する

それぞれ詳しく紹介します。

厚生労働省では「食品等事業者が実施すべき管理運営基準に関する指針（ガイドライン）※」を公開しています。

このガイドラインでは、食品工場における衛生管理や安全対策において、現場が重点的に取り組むべきポイントが整理されています。そのため、労働安全衛生法および厚労省ガイドラインに基づき、安全衛生管理体制を整備することが重要です。

また、労働安全衛生法では、事業場の規模によって各種管理者等を選定するよう定めています。

ガイドラインを参考に、自社の業務フローやリスクに合わせた安全衛生管理体制を整備・運用することが、安全意識の定着に向けた第一歩となるでしょう。

管理者を選任し、適切な管理体制を確立することによって、方針の明確化や従業員への共有・周知徹底もしやすくなります。

衛生管理者の役割についてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

▶関連記事：衛生管理者の役割とは？資格の種類や受験資格、選任が必要なケースをわかりやすく解説

労働安全衛生法59条第1項および2項では、安全衛生教育を行うことが定められています。概要は以下のとおりです。

• 事業者は従業員を雇入れした際に安全または衛生のための教育を行わなければならない
• 作業内容を変更した際も再度教育を行わなければならない

また、特定の危険または有害な業務に従事させる場合は、必要に応じて特別教育や職長などに対する教育も行う必要があります。労働安全衛生法の「安全衛生教育」や労働安全衛生規則の「雇入れ時等の教育（第35条）」、「特別教育を必要とする業務（第36条）」の内容は事前に確認しておきましょう。

作業は毎日行われるため、安全に関する規則やルールは一度教育するだけではなく、常に従業員が意識できるよう工夫することが大切です。特に事故が起こりやすい場所には、ルールや注意喚起を視覚的に訴える工夫を施しましょう。

• 衝突しやすい場所に左右確認表示を設置する
• 右側通行徹底のために方向表示を設置する
• 安全標語や安全推進ポスターを掲示する
• 台車置場・停止ゾーンをテープで明確化する
• つまずきやすい場所を色で認識しやすくする
•  通路が交差する部分に確認ミラーを設置する
• 作業中のエリア周辺に三角コーンを設置する

また、作業手順書が記載されたハンドブックの他、細かい内容がわかるよう、動画マニュアルを作成して配布するのも効果的です。動画マニュアルは、紙やテキスト中心のマニュアルに比べて視覚的・直感的に理解しやすいというメリットがあります。

特に食品工場のような「作業手順が重要」「多国籍スタッフが多い」「現場での教育が求められる」などの環境において効果的です。

5S活動は食品工場以外でも安全対策のひとつとして導入されている取り組みです。5Sの項目と定義は以下のとおりです。

• 整理：必要なものと不要なものを分け、不要なものは処分すること
• 整頓：必要なものを所定の場所に置き、表示すること
• 清掃：身の回りのものや職場を掃除すること
• 清潔：不快感を与えないよう、常に綺麗に保つこと
• 躾（しつけ）：ルールを守る、守らせること

また、5S活動は誰か一人が取り組むものではなく、全員の取り組みが大切です。5Sの徹底は、生産性の向上や作業効率の改善、従業員のモチベーション向上に貢献し、各種コストの削減にもつながります。

5S活動についてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

▶関連記事：5S活動の目的と期待できる成果は？進め方や成功事例も解説

KY活動とは「危険予知活動」の略で、作業現場での危険を事前に予測し、事故や災害を防ぐための安全活動をさします。一方、KYTは「危険予知トレーニング」の略で、作業に潜む危険を予測する力を養うための訓練です。

労働災害が起こる原因の96.9%は人の不安全行動が関わっているとのデータがあります※。不安全行動の原因には、うっかりやぼんやり、見間違い、思い込みの他、教育・訓練不足、ルール違反などが挙げられます。

安全意識を高めるためには、一日のルーティンのなかにKY活動を定着させることが重要です。一般的な手法と効果は以下のとおりです。

一方、KYTは4R法と呼ばれる基本手法があります。4つの段階（ラウンド）に分かれており、繰り返しの訓練により、危険感受性や集中力を高めます。概要は以下のとおりです。

これらの活動を日常的に実践することで、従業員一人ひとりの安全意識が高まり、結果的に労働災害の削減と安全な職場環境の定着につながります。

労働災害が発生してから対応方法を考えるのではなく、事前に起きることを想定して対応手順や指示系統を整備しておくことが重要です。

例えば、死亡や重大な労働災害・事故が発生した場合、直ちに管轄の労働基準監督署に電話連絡をする必要があります。その後、労働者死傷害病報告書などの所定の書類を遅滞なく、提出しなければなりません。軽度な怪我などで休業を伴う労働災害が発生した場合も、労働者死傷害病報告書の提出が必要です。

届出・申請が完了しても終わりではありません。再発防止策を講じ、実施後は定期的な見直しを行います。労働基準監督署長からの要望がある場合は、必要な捜査にも応じる必要があります。

万が一に備えて、日頃から以下の点の準備・確認をしておくことが大切です。

• 労働災害発生時の対応手順や方法を整理する
• 決めた手順で模擬訓練を実施し、改善点があれば手順・方法の改訂を行う
• 応急手当、救護の道具の5Sおよび使用期限を確認する
• 消防・救急、警察署、労働基準監督署の連絡先を確認する
• 従業員の家族の連絡先を確認する
• 労働基準監督署への届出や労災保険給付申請の方法を確認する
• 事業継続の方策を検討・整理する

このような事前準備が、従業員の安全確保と企業としての信頼保持につながります。

食品工場の実態についてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

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労働災害は人的ミスによって発生するものも多いため、危険な作業はオートメーション化するのも選択肢のひとつです。自動化して機械に任せることで人的ミスを削減し、危険作業を減らせます。人間より精度の高い機械であれば、品質の安定化にもつながるでしょう。

AIを活用した予知保全も効果的です。予知保全とは、AIやIoT技術を駆使してデータを収集し、機械学習や統計を用いて故障の予兆を分析する保全手法のひとつです。

予知保全をはじめとする保全手法やオートメーション化についてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

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軽微なトラブルやヒヤリハットであっても、組織全体で情報を共有し、原因分析と再発防止策の検討を行うことが重要です。事象が大きな事故につながる前に対策を講じられるため、日頃から報告しやすい環境づくりと、提出された情報を前向きに活用する姿勢が大切になります。

また、定期的にレビュー会議を実施し、改善内容や安全対策の進捗を確認することで、現場の安全管理レベルを客観的に把握できます。こうした継続的な振り返りの仕組みがあると、安全意識が自然と根づき、従業員一人ひとりがリスクに敏感になる風土醸成につながります。結果として、組織全体で労働災害の未然防止に取り組む文化が形成されるでしょう。

食品工場の安全対策に活用できる最新情報・技術に興味があるなら、ぜひ「食品工場Week（フードテックWeek）」にご来場ください。食品工場Week（フードテックWeek）は、食品工場の自動化・DX、衛生・安全対策、食品ロス対策に関する先端技術・サービスが一堂に出展する展示会です。

食品工場Week（フードテックWeek）内の特設エリアにある「食品工場の安全対策・環境改善フェア」では、最新の安全装置、個人用保護具、アシストスーツ、空調設備など、安全対策や作業環境を革新する製品・サービスが出展します。

食品工場の安全対策に関する情報や、食品業界に関するトレンドを知る機会としてご活用いただけるため、ぜひこの機会にご来場ください。

展示会へは、事前登録すれば無料で入場可能です。また、工場の安全対策や職場環境の改善を考える食品メーカーが来場するので、関連製品を扱う企業は出展側としての参加もおすすめです。自社製品の認知度向上や他社とつながる機会としてご活用いただけます。

具体的な商談の実現・リード案件獲得につながる可能性があるので、ぜひ出展もご検討ください。

食品工場は製造業のなかでも事故が多いとされており、安全対策が不可欠です。安全対策の実施は従業員の安全を守るだけでなく、品質の安定、作業の効率化、無駄なコストの削減にもつながります。

一方で、食品工場では日常の品質管理や衛生管理、設備管理など業務が多岐にわたるため、「安全対策に十分な時間や人員を割けない」と感じる方も少なくありません。そのような状況でも、安全衛生管理を経営課題として捉え、リスクマネジメントの一環として安全文化を定着させることが、持続的な企業成長につながります。

安全対策に活用できる最新技術に興味があるなら「食品工場Week（フードテックWeek）」にご来場ください。特設エリアの「食品工場の安全対策・環境改善フェア」では、食品工場での安全対策や異物混入対策に関連する情報や、食品業界のトレンドに関する情報の収集が可能です。

安全対策の課題解決に悩む食品メーカーも来場するため、関連製品を扱う企業であれば、新しい商談の獲得や自社製品の認知度向上の場としてもご活用いただけます。

来場側、出展側の双方にメリットがあるため、ぜひこの機会にご来場ください。

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