7つのムダ「かざふてつどう」とは？具体例・対策や食品製造に与える影響を解説

「7つのムダ」はトヨタ生産方式のひとつであり、製造現場で取り除くべきムダを7種類に分類しています。

トヨタ生産方式を用いた業務改善は製造業に限らず、様々な部門で成果を上げています。民間企業だけでなく、行政でもトヨタ方式にならった業務改善をしているケースがあるほどです。

7つのムダは、頭文字を取って「かざふてつどう」とも呼ばれます。自社の事業で下記に該当するムダがないか確認し、見直しましょう。

各内容と具体例、対策を下記で解説します。

「加工のムダ」は、加工する作業自体がムダな場合をさします。

例えば、手順が決まっておらず、各自の判断で加工して必要以上の作業を行ってしまう状態では、効率よく生産できません。

器具や設備の不具合・老朽化、必需品の欠品で余計な手間がかかるケースも、加工のムダに該当します。

• 古くからの手順を遵守して余計な加工をしている
• 作業フローが不明確なため同じ作業が重複している

材料の品質や設備機器の性能向上にともない、従来の加工が不要となったにも関わらず、同じ手順で作業を行うのは時間や労力の無駄遣いです。

また、工程が統一されておらず、複数人が同じ加工をしているケースも、必要以上の作業が実施されて加工のムダが発生します。

加工のムダへの対策には、工程を見直して本当に必要な作業かを確認した上で、マニュアル整備による標準化を行うことが有効です。マニュアル整備後も定期的に作業を見直し、現状に即した内容へあらためましょう。

また、機器や設備の不具合・老朽化に起因する加工のムダである場合は、交換も必要です。

「在庫のムダ」は、必要以上に在庫があるため発生するムダをさします。

過剰に仕入れたため、在庫が消費期限を過ぎたり、回転しない在庫が保管場所を占めて、必要な在庫が入らなくなったりする場合が該当します。

• 過剰な仕入れ・仕込みで管理コストが増加する
• 回転しない在庫が期限切れになり廃棄する

大量発注に備えて、普段より多く仕入れや仕込みをした結果、在庫の保管場所を圧迫する場合があります。その結果、本当に必要な在庫品が置けなくなり、大量の在庫を管理するコストが発生します。過剰在庫は、資金を固定するためにキャッシュフローの悪化を招きます。

また、在庫商品の回転が悪いと、期限切れが発生するかもしれません。廃棄せざるを得なくなれば、ムダな在庫にコストを割く結果を招きます。

在庫のムダへの対策には「何が・いつ・どのくらい必要か」の把握が重要です。材料や備品ごとに適正な在庫量を考えましょう。

在庫管理システムを導入すれば、入出庫管理や在庫分析に役立ちます。在庫管理を省力化して過剰在庫や欠品を防げるため、必要に応じて導入を検討しましょう。

なお、在庫管理方法については以下の記事で紹介しているため、気になる方はあわせてご覧ください。

▶関連記事：在庫管理とは？目的と重要性から課題や効率化のアイデアまで解説

「不良品のムダ」は、不良品を作ったために、取り除いたり手直しが必要になったりして発生するムダです。

不良品は企業の損失が大きく、商品を購入した顧客の信頼も低下させるため、損失を最小限にするべく、発生時の対処法も周知徹底しましょう。

• 製造した商品への異物混入や包装の破損で納品できない
• 不良品の回収や廃棄、再生産、原因調査で費用が発生する

不良品は通常どおりに販売できないため、売上に直結するムダです。納品できないだけでなく、回収や作り直し、原因調査にも手間や費用がかかります。

食品業界の異物混入については以下の記事で詳しく紹介しているため、気になる方はぜひあわせてご覧ください。

▶関連記事：異物混入対策とは？食品工場・製造現場の事例と原因を解説

不良品を作らないためには、研修実施によるスキルの均一化や再発防止策を講じてミスをなくす取り組みが必要です。ミスを発見する検査工程の整備によって、損失を抑えられます。

また、発生時の対処法もあらかじめ決めておきましょう。問題が発生してから対処法を検討する状態は、相手に不信感を与えるだけでなく、損失の拡大につながります。

不良品の早期発見には、専用の検査機導入も役立ちます。作業を自動化してムダを取り除けるため、導入できる機器がある場合は検討しましょう。

「手待ちのムダ」は、作業スペースの広さや機械の稼働状況、配置人数および作業手順の不備により、手待ち状態になるスタッフが発生するムダです。スタッフ自身が受け身な態度で手待ちになるケースや、部署ごとに忙しさが違うために手待ちが起きるケースが考えられます。

人件費の費用対効果が低下するため、手待ちのムダが発生している場合は取り除きましょう。

• 時期や時間帯ごとの繁閑の差から作業に加わらないスタッフが発生する
• 前工程でトラブルが起き、手待ちになる時間ができる
• スタッフ側が作業速度を調整して手待ち状態になっていることを隠す

繁閑の差やトラブルによる手待ちは、所要時間や人員を適切に把握できていないため起こるムダです。一方、スタッフ側が手待ち状態を隠している場合は、状況を把握するとともに意識改革も必要です。

手待ちのムダへの対策には、まず人員配置の最適化が必要です。工程ごとの所用時間を洗い出し、必要な時間数・人員を把握してください。そして、IoTなどをうまく活用した生産工程の見える化を進めましょう。

また、スタッフ側が意図的に手待ち状態を隠している場合は、意識改革が必要です。研修の実施や待遇改善などでモチベーションを引き出し、手待ちになれば別の作業に入る体制を作りましょう。

「作りすぎのムダ」は、必要なタイミングより早く作ったり、過剰に作ったりしたため、保管場所がなくなる・期限切れが発生するなどのムダをさします。

在庫のムダや動作のムダなどにもつながるため、特に排除すべきムダです。

• 緊急時に備えて必要以上に製造する
• スタッフの手が空いたため注文にない作業を依頼する

例え作りすぎても必要なシーンが訪れれば役立ちますが、予想に反して必要なシーンが訪れなければ余計な在庫を抱え、管理の場所やコストが発生します。最悪の場合、期限切れで廃棄となれば作業自体がムダになり、あらためなければなりません。

作りすぎのムダへの対策には、適切な生産計画を立てて作りすぎを防ぐ工夫が必要です。受注管理システムや在庫管理システムは、在庫のムダだけでなく作りすぎのムダ対策にも有効なため、活用しましょう。

「いつか必要になるから作る」ではなく、「必要なものを・必要な時に・必要な分だけ作る」体制を構築します。

「動作のムダ」とは作業動線が悪く、スタッフが効率よく動けないムダをさします。余計な動作のなかには、器具・機械の導入で効率化できるものもあります。

動作のムダは、作業場や道具の置き場所を見直して作業を効率化すれば、比較的簡単に取り除けるでしょう。

• 連続した作業なのに作業場所が離れている
• 必要な道具がすぐ使える場所にない
• 経験不足から都度、動作確認しながら作業している

作業場所や道具の保管場所を最適化すれば、動作のムダは解消できます。スタッフの経験不足が原因の場合は、スキルアップを図る取り組みが必要です。

動作のムダへの対策には、作業スペースの見直しや道具の置き場所整理を実施しましょう。熟練度の違いからムダな動作が生じるケースもあるため、研修を実施してスタッフの作業動作の均一化を図る取り組みも有効です。

また、動作のムダをなくすには作業の自動化もおすすめです。機械に置き換えられる場合は、スタッフが行う作業自体を減らして、効率的な生産体制を構築できます。

「運搬のムダ」は、在庫の置き場所が不規則で、納品物を納めるたびに置き直しが発生するムダです。また、作業場所が離れていて、工程ごとに運搬が発生するケースも該当します。

運搬のムダは動作のムダにもつながるため、ものの流れを把握してムダな運搬が発生しない状態にしましょう。

• 保管場所に入りきらない在庫を別の場所に移している
• 通路の幅が不適切で、最短距離で通行・運搬できない

保管場所に十分な広さがなく、必要量を納められないと運搬のムダが発生します。その都度別の場所に移したり入れ替えたりする手間が発生すると、業務効率にも影響するでしょう。

また、最短距離での通行・運搬ができない状態だと、遠回りしなければなりません。余計な移動や時間を要し、生産性を低下させる要因です。

運搬のムダへの対策には、置き場所や通路は適切な状態かを見直して、ムダを排除する取り組みが必要です。

運搬は、最短の距離と労力でできるように工夫しましょう。

製造現場で起こりうる「7つのムダ」は、様々な悪影響を及ぼします。

ここでは、食品製造で主にどのような悪影響をおよぼすか紹介します。

• 食品ロス率が高まる
• スタッフの作業効率が低下する
• 機会損失を引き起こす
• クレームが発生する

原因は7つのムダのうち、いずれかひとつとは限りません。複数のムダが影響するケースもあるため、ひとつずつ見直してムダを取り除きましょう。

過剰な材料仕入れ（在庫のムダ）や必要以上の作り溜め（作りすぎのムダ）は、食品のロス率を高める要因です。また、作り直しが発生（不良品のムダ）した場合も、食品の廃棄につながります。

これらのムダが増えれば材料のコストを回収できず、採算が取れません。食品ロスにつながる事態が多発しているならあらため、ムダを取り除きましょう。

食品ロスについては以下の記事で紹介しているため、あわせてご覧ください。

▶関連記事：フードロス（食品ロス）の問題点とは？日本の現状や企業が取り組める対策など紹介

加工のムダ・手待ちのムダ・動作のムダ・運搬のムダは、スタッフの作業効率を低下させる要因です。スタッフの作業効率が悪ければ、生産投資に対する費用対効果も低下します。

費用対効果を高めるために、作業効率を悪化させるムダを省く取り組みを実施しましょう。

スタッフの作業効率が低下した状態では、顧客の要望に対応できないかもしれません。スタッフが手一杯で注文を受けられなければ、機会損失につながります。

また、在庫のムダ・作りすぎのムダが保管場所を圧迫した結果、機会損失となるケースもあるでしょう。ムダな在庫が多くなることで人気商品の材料を十分にストックできず、提供数が減少すれば、その商品を目当てにしていた顧客が離れる要因となります。

コスト面だけでなく機会損失の面でも、7つのムダはあらためるべき事柄です。

不良品を作ったり注文を取り違えたりすると、顧客からのクレームを招きます。作り直しやオーダーキャンセルによる損失だけでなく、信用低下にもつながる大きな損失です。

また、食中毒などの健康被害を引き起こす不良品を提供したとなれば、営業停止処分が下ることもあります。顧客からのクレームのみならず、社会的なペナルティを受ける事態は避けなければなりません。

さらに、動作のムダ・加工のムダからサービス品質が低下することもクレームの原因です。顧客の信頼低下を防止して今後も利用してもらうため、クレームにつながるムダは排除しましょう。

フードテックジャパンは、食品製造における自動化・効率化・DXに特化した展示会です。加えて、食品ロス対策をテーマに食品資源循環、アップサイクルなど関連する最新技術も多く出展されています。

食品製造現場での7つのムダ改善に役立つツールを実際に見ることができ、導入の検討材料を集められます。大手食品メーカーも多数来場し、情報収集に役立てています。

また、出展企業のブースを訪問できるだけでなく、展示会内でセミナーを開催している点も特徴です。食品ロス対策やロボット導入などがテーマのセミナーでは、食品製造のムダを改善するヒントを得られるでしょう。

さらに、フードテックジャパンは出展側にも大きなメリットのある展示会です。食品製造業の責任者に自社ツールをアピールし、購買意欲の高い見込み客とマッチングできます。ブース内で商談もできるため、営業活動を効率よく行えます。

フードテックジャパンの詳細は以下のとおりです。

製造現場で取り除くべき7つのムダは、「加工のムダ」「在庫のムダ」「不良品のムダ」「手待ちのムダ」「作りすぎのムダ」「動作のムダ」「運搬のムダ」で構成されています。

7つのムダが多いと余計なコストがかかり、機会損失やクレームにもつながるため、原因を突き止めて対処法を考えましょう。

コスト改善には現場の体制や作業方法を見直す他、機械やシステムの導入で自動化・DXを図るのも有効です。

食品工場の自動化・DXに特化した展示会「フードテックジャパン」では、7つのムダ改善に役立つツールに触れられます。7つのムダの削減を考えている方は、ぜひご来場ください。

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