7つのムダ「かざふてつどう」とは？食品製造でトヨタ生産方式を活用する方法を解説

「7つのムダ」とは、トヨタ生産方式（TPS）における重要な基本概念であり、製造現場で付加価値を生まない作業や状態を7種類に分類したものです。

製造工場では、廃棄物の増加や原材料のロスなど、日々様々な課題に直面しています。これらの多くは「ムダ」に起因しており、放置すれば利益率の悪化や品質トラブルにつながります。

トヨタ生産方式は、品質と生産性を同時に高める仕組みとして確立された改善手法であり、以下の2つを柱としています。

7つのムダは製造現場で発生しがちな7つの要素で構成されており、それぞれの頭文字を取って「かざふてつどう」とも呼ばれます。

• か＝加工のムダ
• ざ＝在庫のムダ
• ふ＝不良品のムダ
• て＝手待ちのムダ
• つ＝作りすぎのムダ
• ど＝動作のムダ
• う＝運搬のムダ

「かざふてつどう」の語呂合わせで覚えるとよいでしょう。

トヨタ生産方式では、製造現場を効率化するために、7つのムダを削減することが重要だとされています。7つのムダとは、製造工程における次の要素を意味します。

以下では、7つのムダそれぞれの内容について解説します。

「加工のムダ」とは、加工する作業自体がムダである場合をさします。

例えば、手順が決まっておらず、各自の判断で加工して必要以上の作業を行ってしまう状態では、効率的に生産できません。

器具や設備の不具合・老朽化、必需品の欠品で余計な手間がかかるケースも、加工のムダに該当します。

「在庫のムダ」とは、必要以上に在庫があるために発生するムダをさします。

過剰に仕入れたため、在庫が消費期限を過ぎたり、回転しない在庫が保管場所を占めて、必要な在庫が入らなくなったりする場合が該当します。

「不良品のムダ」とは、不良品の発生によって、廃棄や手直しが必要となり、その対応に時間やコストがかかることで生じるムダです。

不良品の発生は企業に大きな損失をもたらすだけでなく、商品を購入した顧客の信頼低下にもつながります。そのため、損失を最小限に抑えるためにも、発生時の対処法を事前に周知徹底することが重要です。

「手待ちのムダ」とは、作業スペースの広さや機械の稼働状況、配置人数および作業手順の不備により、手待ち状態になる従業員が発生するムダです。

従業員自身が受け身の態度で手待ちになるケースや、部署ごとに忙しさが異なるために手待ちの起きるケースが考えられます。

「作りすぎのムダ」とは、必要なタイミングより早く作ったり、過剰に作ったりしたため、保管場所がなくなる・期限切れが発生するなどのムダをさします。

在庫のムダや動作のムダなどにもつながるため、特に排除すべきムダです。

「動作のムダ」とは作業動線が悪いことにより、従業員が効率的に動けない状態をさします。動作のムダのなかには、器具・機械を導入することで改善できるケースもあります。

また、動作のムダは、作業場や道具の置き場所を見直して効率化を図ることで、比較的容易に取り除くことが可能です。

「運搬のムダ」とは、製品や原材料を必要以上に移動・運搬することによって生じるムダです。また、工程間の距離が離れていることで、製造工程ごとに不要な運搬が発生するケースも該当します。

運搬のムダは動作のムダにもつながるため、ものの流れを把握し、不要な運搬が発生しない工程設計を行うことが重要です。

製造現場で発生する「7つのムダ」は、様々な悪影響を及ぼします。ここでは、食品製造において主にどのような悪影響を及ぼすのかを解説します。

• 食品ロス率が高まる
• 従業員の作業効率が低下する
• 機会損失を引き起こす
• クレームが発生する

原因は7つのムダのうち、いずれかひとつとは限りません。複数のムダが影響するケースもあるため、ひとつずつ見直してムダを取り除きましょう。

過剰な材料仕入れ（在庫のムダ）や必要以上の作り溜め（作りすぎのムダ）は、食品のロス率を高める要因です。また、作り直しが発生（不良品のムダ）した場合も、食品の廃棄につながります。

これらのムダが増えれば材料のコストを回収できず、採算が取れません。食品ロスにつながる事態が多発しているならあらため、ムダを取り除きましょう。

食品ロスについてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

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▶関連記事：フードロス（食品ロス）の原因や問題点とは？日本の現状や企業が取り組める対策を紹介

加工のムダ・手待ちのムダ・動作のムダ・運搬のムダは、従業員の作業効率を低下させる要因です。従業員の作業効率が低下すれば、生産投資に対する費用対効果も低下します。

費用対効果を高めるには、作業効率を悪化させるムダを省く必要があります。

従業員の作業効率が低下した状態では、顧客の要望に十分に対応できない可能性があります。従業員が手一杯で注文を受けられなければ、機会損失につながります。

また、在庫のムダや作りすぎのムダによって保管場所が圧迫されると、追加受注や新規生産に対応できず、機会損失となるケースもあるでしょう。ムダな在庫が多くなることで人気商品の材料を十分にストックできず、提供数が減少すれば、その商品を目当てにしていた顧客が離れる要因となります。

不良品が発生したり注文を取り違えたりすると、顧客からのクレームを招きます。作り直しやオーダーキャンセルによる損失だけでなく、企業の信用低下にもつながります。

また、食中毒などの健康被害を引き起こす不良品を提供した場合、営業停止処分を命じられることもあるでしょう。顧客からのクレームのみならず、行政処分や社会的信用の失墜といった事態は避けなければなりません。

さらに、動作のムダ・加工のムダからサービス品質が低下することもクレームの原因となります。顧客の信頼低下を防止して今後も取引を続けるためには、クレームにつながるムダを排除しましょう。

食品製造の現場では、品質や衛生の管理を徹底しなければなりません。しかし、これらを優先するあまり、意図せず7つのムダが生じてしまうケースもあるでしょう。

7つのムダを減らすためには、現場に潜在する課題を具体的に把握し、適切な改善策を講じることが重要です。

以下では、食品製造における7つのムダについて、それぞれの具体例と主な対策を紹介します。

食品製造では、以下のような加工のムダが起こりがちです。

• 古くからの手順を順守し、不要な加工を行っている
• 食品の品質に直接影響しない、過剰な加工を行っている

材料の品質や設備機器の性能が向上したにも関わらず、製造工程の見直しをせずに同じ作業を続けていると、時間や労力をムダにする可能性があります。また、品質に直接関わりがない加工は、過剰な加工となり工数の増加につながります。

加工のムダを削減するには、現場に見合った製造工程マニュアルの整備・標準化が有効です。マニュアルは定期的に見直し、現状に即した内容へあらためましょう。製造機器や設備の不具合・老朽化に起因するムダは、定期的な点検や部品交換で対応することが大切です。

在庫のムダには、以下のような事例が考えられます。

• 過剰な仕入れや製造によって管理コストが増す
• 回転しない在庫が期限切れになり、廃棄ロスが生じる

顧客の需要に見合わない数量の仕入れや製造を行うと、必要な在庫品を置けなくなる他、大量の在庫を管理するためのコストが必要です。過剰在庫は売上につながらず、資金の固定化を引き起こしてキャッシュフローの悪化を招く恐れもあります。

また、食品には賞味期限や消費期限が設けられているため、在庫のムダが廃棄ロスにつながるケースもあるでしょう。

在庫のムダへの対策には「何が・いつ・どのくらい必要か」の把握が重要です。材料や備品ごとに適正な在庫量を考えましょう。在庫管理システムを導入すれば、入出庫管理や在庫分析に役立ちます。在庫管理を省力化して過剰在庫や欠品を防げるため、必要に応じて導入を検討しましょう。

なお、在庫管理方法についてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

▶関連記事：食品工場の在庫管理とは？重要性や課題、業務効率化のアイデアを解説

不良品のムダとして、以下のような事例が挙げられます。

• 製品への異物混入や包装の破損で納品できない
• 不良品の回収や廃棄、再生産、原因調査にコストがかかる

異物混入などの不良品は、売上に直結するムダです。納品できないだけでなく、回収や作り直し、原因調査などにも手間や費用がかかります。

不良品を出さないためには、研修によるスキルの均一化やミスを発見する工程の整備をはじめとする再発防止策の実施など、ミスをなくす取り組みが必要です。

また、不良品への対処法もあらかじめ決めておきましょう。問題が発生してから対処法を検討していると損失の拡大につながります。不良品の早期発見には検品作業を自動化できる機器の導入も役立ちます。

異物混入対策についてはより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

▶関連記事：異物混入対策とは？食品工場・製造現場の事例と原因を解説

手待ちのムダの事例には、以下のようなものが考えられます。

• 繁閑の差があるため、時期や時間帯によって従業員が時間を持て余す
• 前工程でトラブルが起きて、製造ラインが滞る
• 従業員ごとの作業スピードの違いから、人によって作業できない時間が生じる

所要時間の把握や適切な人員配置ができていなければ、繁閑の差やトラブルによる手待ちのムダが起こります。また、従業員が作業のない時間を故意に隠していると考えられるなら、意識改革も検討しなければなりません。

手待ちのムダをなくすには、人員配置の最適化が何より重要です。製造工程ごとの所要時間を洗い出し、必要な時間・人員を把握します。その上で、IoTなどのシステムを活用して「工程の見える化」を進めましょう。

研修の実施や待遇改善などによるモチベーションの向上、個々のマルチタスクの実現なども、従業員の手待ち時間を減らす対策となります。

食品製造業のDXについてより詳しく知りたい方は、以下の記事もあわせてご覧ください。

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食品製造における作りすぎのムダには、以下のようなケースがあります。

• 急な発注や繁忙期に備えて、必要以上の数量の製品を作る
• 従業員の手待ち時間を減らすために、不要な作業を指示する

製品を通常より多めに作っても発注があれば売上につながりますが、期待どおりの注文がなければ余計な在庫を抱えることになり、在庫のムダになります。期限切れともなれば、製品だけではなく、製造にかかった人件費もムダになってしまうでしょう。

作りすぎのムダへの対策には、「必要なものを・必要な時に・必要な分だけ作る」体制の構築が不可欠です。特に効果的なのは、正確な需要予測に基づいた生産計画の作成です。受注管理システムや在庫管理システムを活用すれば、作りすぎのムダと在庫のムダを同時に解消できます。

動作のムダは、現場の環境や従業員の作業内容から生じます。

• 連続した製造工程なのに、作業スペースが離れている
• 製造に必要な器具が、離れた場所に保管されている
• 従業員の経験不足のため、動作を確認しながら作業が行われている

作業スペースや器具の保管場所などが製造工程にあわせた配置となっていなければ、動作のムダが生じます。また、従業員の経験不足は、作業効率を低下させるだけではなく、不要な動作が増えることから従業員本人の負担増加にもつながります。

動作のムダは、作業スペースや道具の保管場所の見直しで対策することが可能です。また、従業員ごとの熟練度の違いを把握して、レベル別の研修を実施し、作業の均一化を図る取り組みもおすすめです。

機器やシステムへの置き換えによる自動化によって動作のムダが発生する機会を減らすことも、効率的な製造環境の構築に役立ちます。

運搬のムダの具体例には、以下のようなものが挙げられます。

• 保管場所に収まらない在庫を別の場所に移している
• 通路の幅が不適切で、最短距離で人の通行や製品の運搬ができない

スペースが不十分または過剰在庫などから、保管場所が複数に分かれていると運搬のムダが起こります。状況に応じて製品の入れ替えや移動が生じるため、従業員の負担となる他、作業効率も低下します。

製造現場の動線が悪いと、最短距離で人の通行や製品の運搬ができず、ムダな動きが生まれます。接触事故などのリスクを増やし、不要な移動や時間を要するといった生産性低下の要因となります。

運搬のムダを解消するには、設備の配置や通路の幅を作業内容とともに見直して、最短の労力で作業できるレイアウトへ変更することが大切です。

食品製造における7つのムダを改善する方法として、最新技術を活用した自動化やDXの導入が注目されています。設備の自動化やDXによるデータ活用を進めることで、製品の品質の安定化やムダの見える化が可能となります。

食品製造の現場で自社に適した技術やソリューションを知りたいなら、最新のDXソリューションや自動化システムが出展する「食品工場Week（フードテックWeek）」の参加がおすすめです。

食品工場Week（フードテックWeek）の構成案のひとつである「食品工場の自動化・DX展（フードテックジャパン）」はは、食品工場における自動化・効率化・DXを実現する製品・サービスに特化した展示会です。

食品製造現場での7つのムダ改善に役立つツールを実際に見ることができ、導入の検討材料を集められます。大手食品メーカーも多数来場し、情報収集に役立てています。

また、出展企業のブースを訪問できるだけでなく、展示会内でセミナーを開催している点も特徴です。食品ロス対策やロボット導入などがテーマのセミナーでは、食品製造のムダを改善するヒントを得られるでしょう。

さらに、食品工場Week（フードテックWeek）は出展側にも大きなメリットのある展示会です。食品製造業の責任者に自社ツールをアピールし、購買意欲の高い見込み客とマッチングできます。ブース内で商談もできるため、営業活動を効率よく行えます。

製造現場で取り除くべき7つのムダは、「加工のムダ・在庫のムダ・不良品のムダ・手待ちのムダ・作りすぎのムダ・動作のムダ・運搬のムダ」です。それぞれの頭文字から「かざふてつどう」と覚えるとよいでしょう。

7つのムダが多いほど余計なコストがかかり、機会損失やクレームにもつながります。現状を把握して、適切に対処することが重要です。

コスト改善には現場の体制や作業方法を見直す他、機械やシステムの導入で自動化・DXを図るのも有効です。

食品工場の自動化・DXに特化した展示会「食品工場Week（フードテックWeek）」7つのムダ改善に役立つツールやソリューションに触れられます。7つのムダの削減を考えている方は、ぜひご来場ください。

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